Згідно з дослідженнями та аналізами, корозія є одним із важливих факторів, що спричиняють пошкодження дросельних клапанів. Оскільки внутрішня порожнина контактує із середовищем, вона сильно кородує. Після корозії діаметр клапана зменшується, а опір потоку збільшується, що впливає на передачу середовища. Поверхня корпусу клапана здебільшого встановлена на землі або під землею. Поверхня контактує з повітрям, а повітря вологе, тому воно схильне до іржі. Сідло клапана повністю покрите там, де внутрішня порожнина контактує із середовищем. Тому обробка поверхні корпусу клапана та клапанної пластини покриттям є найекономічнішим методом захисту від корозії в зовнішньому середовищі.
1. Роль покриття поверхні дросельного клапана
01. Ідентифікація матеріалу корпусу клапана
Колір поверхневого шару наноситься на необроблені поверхні корпусу клапана та кришки. Завдяки цьому кольоровому маркуванню ми можемо швидко визначити матеріал корпусу клапана та краще зрозуміти його характеристики.
| Матеріал корпусу клапана | Колір фарби | Матеріал корпусу клапана | Колір фарби |
| Чавун | Чорний | Ковкий чавун | Синій |
| Кована сталь | Чорний | ЖКБ | Сірий |
02. Ефект екранування
Після покриття поверхні корпусу клапана фарбою, вона відносно ізольована від навколишнього середовища. Цей захисний ефект можна назвати екрануючим ефектом. Однак слід зазначити, що тонкий шар фарби не може забезпечити абсолютного екрануючого ефекту. Оскільки полімери мають певний ступінь повітропроникності, коли покриття дуже тонке, структурні пори дозволяють молекулам води та кисню вільно проходити. М'які ущільнювальні клапани мають суворі вимоги до товщини епоксидного смоляного покриття на поверхні. Для покращення непроникності покриття, антикорозійні покриття повинні використовувати плівкоутворювальні речовини з низькою повітропроникністю та тверді наповнювачі з високими екрануючими властивостями. Водночас кількість шарів покриття слід збільшити, щоб покриття досягло певної товщини, було щільним і непористим.
03. Інгібування корозії
Внутрішні компоненти фарби реагують з металом, пасивуючи металеву поверхню або утворюючи захисні речовини для покращення захисного ефекту покриття. Для клапанів зі спеціальними вимогами необхідно звертати увагу на склад фарби, щоб уникнути серйозних несприятливих наслідків. Крім того, литі сталеві клапани, що використовуються в нафтопроводах, також можуть діяти як органічні інгібітори корозії через продукти розкладу, що утворюються під дією деяких масел, та висихаючу дію металевих мил.
04. Електрохімічний захист
Коли діелектричне проникне покриття контактує з металевою поверхнею, під плівкою утворюється електрохімічна корозія. Метали з вищою активністю, ніж залізо, використовуються як наповнювачі в покриттях, такі як цинк. Він відіграватиме захисну роль як жертовний анод, а продуктами корозії цинку є хлорид цинку та карбонат цинку на основі солей, які заповнять проміжки в плівці та зроблять її герметичною, значно зменшуючи корозію та подовжуючи термін служби клапана.
2. Покриття, що зазвичай використовуються на металевих клапанах
Методи обробки поверхні клапанів включають переважно фарбування, цинкування та порошкове покриття. Захисний період фарби короткий, і її не можна використовувати в робочих умовах протягом тривалого часу. Процес цинкування в основному використовується в трубопроводах. Використовується як гаряче цинкування, так і електроцинкування. Цей процес складний. Попередня обробка включає процеси травлення та фосфатування. На поверхні заготовки залишаються залишки кислот та лугів, що призводить до корозії. Прихована небезпека робить оцинкований шар легким для відшаровування. Корозійна стійкість оцинкованої сталі становить від 3 до 5 років. Порошкове покриття, що використовується в наших клапанах Zhongfa, має характеристики товстого шару, стійкості до корозії, стійкості до ерозії тощо, що може відповідати вимогам клапанів в умовах використання водопровідної системи.
01. Покриття епоксидною смолою корпусу клапана
Має такі характеристики:
·Стійкість до корозії: сталеві прутки з епоксидним покриттям мають добру стійкість до корозії, а міцність зчеплення з бетоном значно знижена. Вони підходять для промислових умов у вологому середовищі або агресивних середовищах.
· Міцна адгезія: Наявність полярних гідроксильних груп та ефірних зв'язків, властивих молекулярному ланцюжку епоксидної смоли, забезпечує їй високу адгезію до різних речовин. Усадка епоксидної смоли після затвердіння низька, внутрішня напруга, що виникає, невелика, а захисне поверхневе покриття не легко відшаровується та руйнується.
·Електричні властивості: Затверділа епоксидна смола є чудовим ізоляційним матеріалом з високими діелектричними властивостями, опором поверхневому витоку та стійкістю до дуги.
· Стійкість до цвілі: Затверділа епоксидна смола стійка до більшості видів цвілі та може використовуватися в суворих тропічних умовах.
02. Матеріал нейлонової пластини клапанної пластини
Нейлонові листи надзвичайно стійкі до корозії та успішно використовуються в багатьох сферах застосування, таких як опріснення води, бруду, харчових продуктів та морської води.
·Виконання на відкритому повітрі: Нейлонове покриття пластини може витримати випробування в сольовому тумані. Воно не відшаровується після занурення в морську воду протягом понад 25 років, тому немає корозії металевих деталей.
· Зносостійкість: Дуже хороша зносостійкість.
·Ударостійкість: Немає ознак відшаровування під сильним ударом.
3. Процес обприскування
Процес напилення полягає в наступному: попередня обробка заготовки → видалення пилу → попереднє нагрівання → напилення (ґрунтовка - обробка - верхній шар) → затвердіння → охолодження.
Напилення Напилення в основному використовує електростатичне напилення. Залежно від розміру заготовки, електростатичне напилення можна розділити на виробничу лінію порошкового електростатичного напилення та установку порошкового електростатичного напилення. Ці два процеси однакові, а основна відмінність полягає в методі переміщення заготовки. Лінія порошкового напилення використовує ланцюгову передачу для автоматичної передачі, тоді як установка для напилення піднімається вручну. Товщина покриття контролюється на рівні 250-300. Якщо товщина менше 150 мкм, захисні характеристики знижуються. Якщо товщина більше 500 мкм, адгезія покриття зменшується, ударостійкість зменшується, а витрата порошку збільшується.